Компания PARNASA – FZCO готова поставить заказчику по его запросу различное оборудование для нефте- и газодобычи, нефтехимических заводов, а так-же установки для химической переработки газа

например:

Установки очистки и глубокой осушки газа

Стандартная установка адсорбционной осушки газа позволяет обеспечить поглощение поверхностью пор твердого адсорбента молекул воды с последующим извлечением их из пор внешними воздействиями (повышением температуры адсорбента или снижением дав­ления среды).

Осушка газа твердыми осушителями осуществляется в аппаратах периодического действия с неподвижным слоем осушителя. Полный цикл процесса осушки состоит из стадий адсорбции, регенерации и охлаждения адсорбента. В качестве осушителей применяют силикагели, алюмосиликагели, активированный оксид алюминия, бокситы и молекулярные сита (цеолиты). Их адсорбционная емкость существенно зависит от размера пор и соответственно удельной поверхности последних. Особенность молекулярных сит заключается в способности поглощать не только влагу, но и сероводород и углекислоту, т.е. очищать газ от кислых компонентов. Для уменьшения сопро­тивления движению газа адсорбенты изготавливают в виде шари­ков или гранул. Требования к осушителю очень жесткие: он до­лжен быстро поглощать влагу из газа и легко регенерироваться, выдерживать многократную регенерацию без существенной потери активности и прочности, иметь высокую механическую прочность и поглотительную способность, оказывать малое сопротивление по­току газа, иметь невысокую стоимость. Иногда применяют комби­нацию двух осушителей в одном аппарате, например, силикагеля и активированного оксида алюминия, что позволяет сочетать высокую поглотительную способность силикагеля с высокой степенью осуш­ки газа оксидом алюминия. Для регенерации осушителя используют нагретый газ. Температура десорбции обычно равна 160-180^оС (для молекулярных сит — 280 – 290ºС).

Установка осушки адсорбцией

состоит, как минимум, из двух адсорбционных аппаратов.

Влажный газ, пройдя через каплеотбойник, посту­пает сверху в один из адсорберов и проходит его насквозь. Другой адсорбер в это время находится на стадии регенерации или охлаж­дения. Осушенный газ поступает на дальнейшую переработку или в газопровод. Часть исходного газа, пройдя через трубчатый подо­греватель, направляется в низ другого адсорбера для регенерации осушителя. Газ с регенерации проходит теплообменник для охлаж­дения, сепаратор для отделения воды и смешивается с основным потоком влажного газа.

Полный цикл работы одного аппарата включает четыре сле­дующих периода:

• адсорбция при температуре 35 – 50°С, давлении 8-12 МПа, длительности контакта газа с адсорбентом не менее 10 с (скорость газа в аппарате 0,15 – 0,30 м/с). Длительность адсорбции выбирают исходя из адсорбционной емкости поглотителя, начальной и конечной влажности газа, загрузки адсорбента в аппарате;

• нагрев адсорбента, который производится после переключе­ния аппарата с режима адсорбции на десорбцию. Нагрев ведется горячим газом из трубчатого нагревателя со скоростью не более 60°С в час. Время, затрачиваемое на нагрев, составляет 0,6 -0,65 от периода адсорбции;

• десорбция – вытеснение из пор адсорбента поглощенной воды и восстановление его адсорбционной активности. Она начинает происходить, когда температура адсорбента достигнет 200 -250 °С (для силикагелей) или 300 – 350 °С (для цеолитов). Горя­чий газ в периоды нагрева и десорбции проходит слой адсор­бента в направлении, противоположном направлению осушае­мого газа в периоде адсорбции (т. е. снизу вверх);

• охлаждение адсорбента, его начинают после завершения десорбции и переключения аппарата на режим адсорбции (осушки). Охлаждение ведут исходным холодным газом. Период охлаждения занимает 0,35 – 0,40 от времени, затрачиваемого на адсорбцию.

При адсорбционной осушке наличие в газе углеводородов от бутанов и выше осложняет процесс, потому что эти углеводороды поглощаются в стадии адсорбции на выходной части слоя адсорбента и при десорбции воды при высокой температуре склонны к образованию коксовых отложений в порах адсорбен­та. Постепенное закоксовывание адсорбента ведет к снижению его адсорбционной емкости, поэтому требуется периодически регенерировать адсорбент, т. е. выжигать из его пор кокс.

При осушке газов, содержащих кислые компоненты, наибо­лее надежными в работе являются цеолиты.

Отличительной особенностью адсорбционного метода осушки по сравнению с абсорбционным является высокая степень осушки газа вне зависимости от его параметров, компактность установки, ма­лые капитальные затраты для установок малой мощности. Недо­статками метода являются большие расходы на адсорбент, высокое сопротивление потоку газа и большие затраты при строительстве установок большой мощности.

Развитие адсорбционного метода идет в направлении разработ­ки короткоцикловых процессов осушки газов. Продолжительность циклов адсорбции и десорбции составляет 1,5-10 ч, причем адсорбция ведется при повышенном давлении и температуре окружающего воздуха, а десорбция — при атмосферном давлении и той же температуре. Преимущество короткоцикловой адсорбции заключа­ется в повышении производительности и возможности полной ав­томатизации процесса.

Адсорбционная осушка позволяет достичь депрессию точки росы до 100°С (точка росы до минус 90ºС). Поэтому этот метод применяют, когда требуется высокая глубина осушки. Очищенный природный газ, направляемый, например, на гелиевый завод, обязательно подвергают адсорбционной осушке на цеолитах, так как к сырью установок низкотемпературной переработки предъявляются жесткие требования по содержанию влаги (точка росы должна быть не выше минус 70 °С).

Газоперерабатывающий завод ГПЗ

Это комплекс сооружений, обеспечивающих получение товарной продукции (СПГ) и других компонентов из природного газа.

Установки отбензинивания газов

Установки отбензинивания газа предназначены для извлечения из газа тяжелых углеводородов. Они базируются на применении следующих методов извлечения тяжелых углеводородов:

• масляная абсорбция
• низкотемпературная сепарация
• низкотемпературная конденсация

Абсорбционное извлечение – достаточно давно известный процесс, абсорбентом являются чаще всего дизельные и керосиновые фракции.

Процесс отбензинивания газа на установке происходит следующим образом:
поступающий на установку газ охлаждается в охладителях и поступает в сепаратор, после которого направляется в абсорбер, в котором происходит выделение основной части тяжелых углеводородов из газа. Насыщенный углеводородами абсорбент поступает в центральную часть отпарной колоны, ниже в эту же колонну поступает жидкая фаза из сепаратора. Сверху отпарной колоны подается регенерированный абсорбент. В ходе процесса из абсорбента, подающегося вниз колонны, удаляются легкие углеводороды (метан, этан) и поглощаются абсорбентом углеводороды от пропана и выше. Полностью насыщенный абсорбент из нижней части колоны поступает в теплообменник, где нагревается и подается в десорбер на отгонку широкой фракции легких углеводородов, после чего регенерированный абсорбент подается снова в абсорбер и технологический цикл повторяется.

Низкотемпературная сепарация – заключается в конденсации углеводородов при понижении температуры газа до -30 град, за счет его дросселирования через специальный клапан или расширения газа в турбодетандере, в целях целесообразного применения перепада давления. Степень конденсации каждого отдельного углеводорода зависит от температуры и давления в процессе.

При температуре порядка -40°C происходит почти полная конденсация бутанов и пентанов.

Для аналогичной конденсации этанов и пропанов требуются более низкие температуры.

Вследствие низких температур проведения процесса низкотемпературной сепарации, для препятствования образования гидратов в газ вводится ингибитор (метанол, гликоли)

гидраты* – твердые хлопьеобразные комплексные соединения легких углеводородов с водой

Опасность образования гидратов заключается в повреждении ими (забивании) контрольно измерительных приборов, арматуры и коммуникаций.

Целесообразность применения процесса низкотемпературной сепарации для извлечения углеводородов из газа определяется в основном по составу исходного газа.

Одним из главных недостатков процесса низкотемпературной сепарации несмотря на его технологическую простоту, заключается в том, что для поддержания нужного уровня извлечения жидких углеводородов из все более облегчающегося газа по мере снижения пластового давления вследствие выработки месторождения, необходимо постоянно уменьшать температуру проведения процесса и увеличивать давление.

В случаях, когда месторождение порядком выработано и естественное пластовое давление уже не высокое, специалисты компании используют в своих установках отбензинивания газа технологию – базирующуюся на процессе низкотемпературной конденсации.

Одним из главных недостатков процесса низкотемпературной сепарации несмотря на его технологическую простоту, заключается в том, что для поддержания нужного уровня извлечения жидких углеводородов из все более облегчающегося газа по мере снижения пластового давления вследствие выработки месторождения, необходимо постоянно уменьшать температуру проведения процесса и увеличивать давление.

В случаях, когда месторождение порядком выработано и естественное пластовое давление уже не высокое, специалисты компании используют в своих установках отбензинивания газа технологию – базирующуюся на процессе низкотемпературной конденсации.

Низкотемпературная конденсация – этот процесс проводится при более низких температурах, чем низкотемпературная сепарация и позволяет извлекать из газа этан и более тяжелые углеводороды.

В аппаратурном оформление этого процесса наряду с эффектом дросселирования применяется также искусственное охлаждение пропановым холодом или каскадного холодильного пропан-этанового цикла. Благодаря чему возможно извлечение из газа до 90% этана, 99% пропана и 100% всех остальных углеводородов.

В предлагаемых установках для создания искусственного холода чаще всего применяются турбодетандеры, в которых энергия расширяющегося газа рекуперируется для создания холода или компрессорные холодильные машины, хладагенты, в которых обычно – фреон, этан, пропан.

Аппаратурное оформление стандартной установки отбензинивания газа на базе процесса низкотемпературной конденсации представляет собой следующий технологический комплекс:

Предварительно осушеный газ, охлаждается в рекуперативных теплообменниках, после чего поступает в сепаратор, где происходит отделение от него сконденсированных углеводородов, после которого идет на турбодетандер, с которого подается на разделительную колонну. В нее же с теплообменников поступает смесь сконденсированных углеводородов из сепаратора. Внизу колонны отбирают смесь сконденсированных углеводородов от этана и выше, а деэтанизированый газ сверху колонны отводится в теплообменники после которых поступает в турбодетандер, в котором сжимается за счет энергии расширяющего газа из сепаратора и направляется далее заказчику. Смесь полученых углеводородов направляется на газофракционирующую установку, где из нее отбирается этановая фракция 90% и фракции остальных более тяжелых углеводородов.

Установка производства изобутана

Сырьем для производства изобутана служат газовые бензины, получаемые из природных и нефтезаводских газов, продукты стабилизации нефти, газы пиролиза и крекинга. Разделение смеси легких углеводородов на индивидуальные технически чистые вещества происходит в газофракционирующих установках.

Схема разделения газового бензина в газофракционирующей установке включает предварительный нагрев его в теплообменнике и подачу в пропановую колонну. Из верхней части колонны отводятся пары пропана, которые конденсируются в конденсаторе-холодильнике и поступают в емкость орошения. Часть пропана возвращается в колонну, а избыток отводится в виде готового продукта. Жидкость с низа колонны после подогрева поступает для дальнейшего разделения по такой же схеме в следующую колонну, где из нее выделяются смесь бутанов и бензин. Аналогичным образом производится разделение смеси бутанов на изобутан и нормальный бутан, а бензина — на изопентан, нормальный пентан, гексан и другие составляющие.

Чистота полученного таким образом изобутана составляет примерно 95 %. Для использования в качестве хладагента требуется дополнительная очистка вещества.

Изобутан — довольно востребованный продукт. Для удовлетворения потребностей промышленности помимо прямогонного изобутана применяется изобутан, полученный путем изомеризации нормального бутана (н-бутана).

Установка производства полипропилена

Установка предназначена для получения полипропилена, используемого в радио- технической, химической, медицинской, пищевой промышленности.

Установка производства полипропилена состоит из следующих блоков:

– блок тонкой очистки пропилена, предназначен для удаления из пропиленовой фракции вредных для полимеризации органических и неорганических соединений серы, воды и кислорода;

– блок хранения пропилена, предназначен для создания запаса очищенного пропилена;

– блок полимеризации пропилена, предназначен для получения полипропилена требуемого качества;

– блок рекуперации пропилена, предназначен для выделения пропилена из смеси его с азотом после испарителей мгновенного вскипания и возврата в процесс;

– блок приготовления катализатора, активатора, DDS для реакции.